俗話說：萬事開頭難。為打好開局，2024年1至2月份，東風鍛造有限公司緊鑼密鼓地召開了一系列重要會議，安排布置了各項重點工作。隨后，形勢目標教育逐級展開，迅速把員工思想統(tǒng)一到公司的目標和行動中，順利實現(xiàn)了“開門紅”。但是，要實現(xiàn)“龍?zhí)ь^”目標，走出經(jīng)營困境，還有很長的路要走?，F(xiàn)在，公司上下已經(jīng)認清形勢，大家通過創(chuàng)新改善，為長期過“緊日子”精打細算。

這夾具比買的好用

     “夾具不是一直在外面訂做嗎？沒想到我們車間自己也能做，你們真不是一般的厲害?。　?2月25日，鑄造廠一車間涂料班作業(yè)指導員孫開平扶著正在使用的夾具，看到它不僅能滿足生產(chǎn)需求，而且輕便又靈活時，不由得讓他豎起了大拇指，由衷地發(fā)出了贊嘆。

     2月份，鑄造廠產(chǎn)量增加，僅缸蓋類產(chǎn)量就達到17000件。一車間烘芯爐的能力明顯不足，必須將部分缸蓋砂芯轉到其它烘芯爐，但是這樣一來轉運夾具又不夠用。為此，車間向工廠提出購買夾具的建議。可當?shù)弥喿鰥A具不僅制作周期長，而且還要花費近萬元時，車間立刻否定了這個建議，主動扛起責任，決定自制夾具，并給自己定了一個“小目標”：分量要輕，花錢要少，2月份必須用上。

     時間短、標準高、還要少花錢，盡管困難很多，卻沒有難住維修工的一雙巧手。他們在班長馬從久的帶領下，一起積極開動腦筋想辦法，誓要啃下這塊“硬骨頭”。

     夾具的翻轉機構如果加工肯定要花錢，于是他們就在模具庫廢舊夾具上想辦法，直接把能用的旋轉部分切割下來再重新使用。由于缸蓋品種不同，夾具要經(jīng)常調整，而且時間很長，改善小組改變固定連接方式，結果夾具調整分分鐘搞定。在輕量化方面，他們在滿足安全的情況下直接用空心方鋼代替。結果，不到兩天，就完成了夾具自制任務。連續(xù)試用十幾個班沒有任何異常，操作工夸贊:“比買的都好用！”

省時、省力、省錢的新嘗試

      2月27日，3號25MN夾持器的檢測結果終于出來了。結果顯示，所有數(shù)據(jù)都控制在公差范圍內。模具車間負責工裝交付的戴玉滿師傅終于松了一口氣——可以放心地交給客戶了。

     在鍛造廠，過去大型夾持器一直都是外委加工，供應商雖出具檢測報告，但如何去驗證報告數(shù)據(jù)的真實性成為了一個大難題。若不驗證，一旦存在異常或漏檢將給工廠帶來不可預料的損失。再次找單位檢測驗證，每次最少花費2000多元，還有來回運輸費也是一筆不小的開支。

     能不能自主檢測？模具車間工裝組為此組織了多次討論，對數(shù)控機床檢測、三坐標測量、掃描等多套方案展開分析，最終，他們還是選擇工廠的關節(jié)臂三坐標測量。

      接到檢測方案后，承接任務的吳強師傅一臉發(fā)懵：“從未測量過呀！能不能讓我考慮一下？要得急不？”經(jīng)過2天準備，吳強主動找到車榮章，說：“我已經(jīng)有思路了，今天有時間，我們可以上機實測驗證?！闭f完就扛上機器、背上電腦，來到現(xiàn)場。可是，一打開電腦卻顯示找不到需要連接的設備，蹲在夾持器旁的吳強著急了。“難道是機器出問題了？剛剛在檢測室還好好的呢！”于是，為解決問題，他們又翻資料，查筆記，電話咨詢，有線、無線WiFi輪番試驗，終于喚醒了設備。為了確保數(shù)據(jù)萬無一失，他們測一遍驗證一遍，機器在夾持器上下搬運了四五個來回，最終，電腦計算結果顯示驗證結果完全一致，吳強這才放心。

      這次自主檢測只用了三個多小時的時間，做到了省時、省力、省錢，也為夾持器以后的檢測開辟了一條新路。

編發(fā)：東風鍛造融媒體工作室   撰稿：馬從久  車榮章